Séchoir à palettes conducteur avec lames en coin autonettoyantes | Machine de séchage de boues à chauffage indirect

Le séchoir à palettes conducteur (séchoir à palettes creuses) est une machine de séchage continue horizontale agitée, construite sur le principe de la conduction thermique indirecte. Le corps principal se compose d'une enveloppe chemisée avec un arbre creux à l'intérieur, densément équipé de palettes creuses en forme de coin. Le fluide caloporteur est introduit simultanément par des raccords rotatifs dans la chemise de l'enveloppe et dans l'arbre creux des palettes, transférant la chaleur au matériau à travers la paroi métallique pour un séchage continu et efficace.

Grâce à son rendement thermique élevé, sa forte capacité d'auto-nettoyage et sa large adaptabilité aux matériaux, le séchoir est largement utilisé dans les industries de la protection de l'environnement, de la chimie, de l'alimentation, de la pharmacie, de la pétrochimie et de la métallurgie. Il traite des matériaux pâteux, granulés, en poudre et des boues pour le séchage, le refroidissement, le chauffage, la stérilisation, la réaction et la calcination à basse température.

• Rendement thermique élevé, économie d'énergie significative : le chauffage par conduction indirecte maintient toutes les surfaces de transfert de chaleur couvertes par le matériau ; l'utilisation de la chaleur atteint 80 % à 90 %, économisant 30 % à 50 % d'énergie par rapport aux séchoirs à air chaud.
• Conception autonettoyante en coin : les palettes spéciales en forme de coin génèrent une compression et une expansion alternées pendant la rotation, autonettoyant la surface de transfert de chaleur et traitant efficacement les matériaux collants et adhérents à la paroi.
• Large applicabilité des matériaux : traite les matériaux pâteux, granulés, en poudre et les boues ; une seule machine effectue le séchage, le refroidissement, le chauffage, la stérilisation, la réaction et la calcination à basse température.
• Fonctionnement entièrement clos et propre : pas de fuite de poussière, faible volume d'échappement et faible risque de contamination, répondant aux exigences environnementales et GMP pour les industries pharmaceutique et alimentaire.
• Agitation douce à basse vitesse : la vitesse de l'arbre des palettes de seulement 3 à 30 tr/min protège la structure cristalline et la forme des particules, convient aux matériaux sensibles à la chaleur et fragiles.
• Haute flexibilité opérationnelle : le temps de séjour est réglable par le débit d'alimentation, la vitesse de l'arbre et la hauteur du déflecteur ; fonctionnement stable avec un faible coût de maintenance.

Pendant le fonctionnement, le fluide caloporteur (vapeur saturée, huile thermique ou eau chaude) entre en continu dans l'arbre principal creux et les palettes en coin par des raccords rotatifs, tandis que la chemise de l'enveloppe est chauffée simultanément, formant une surface de chauffage à double canal. L'arbre creux des palettes tourne à basse vitesse sous le système d'entraînement, et le matériau introduit par l'entrée est continuellement agité et transporté vers la sortie.

La structure spéciale en coin fait que le matériau est alternativement comprimé et dilaté, produisant un cisaillement et une dispersion forts, renouvelant constamment le matériau sur la surface de transfert de chaleur pour améliorer le transfert de chaleur et réaliser l'auto-nettoyage, empêchant le collage et l'entartrage. Un déflecteur réglable à la sortie maintient le niveau du matériau afin que la surface de transfert de chaleur soit entièrement couverte. Le matériau se déplace en flux piston avec un temps de séjour uniforme et contrôlable, donnant une teneur en humidité finale constante. La vapeur est évacuée par l'évent supérieur, dépoussiérée et condensée ; l'ensemble du processus fonctionne en circuit fermé sans fuite de poussière.

Remarque : les paramètres ci-dessus sont des valeurs de référence industrielles ; l'intensité d'évaporation est basée sur l'eau. La capacité réelle dépend de la teneur en humidité initiale et cible, des propriétés du matériau et de la température du fluide caloporteur. Veuillez fournir les paramètres du matériau pour une proposition de sélection personnalisée.

Les données ci-dessus sont mesurées sur des sites industriels ; les résultats réels varient en fonction des propriétés du matériau et des conditions du processus.

• Par rapport aux séchoirs à tambour et à atomisation : le séchoir à palettes utilise la conduction indirecte avec un rendement thermique de 80 % à 90 %, idéal pour les matériaux pâteux, à forte teneur en humidité et à haute viscosité, entièrement clos sans poussière. Pour les boues et les gâteaux de filtration, le séchoir à palettes est le choix privilégié.
• Formes et viscosité des matériaux : traite les matériaux pâteux, granulés, en poudre et les boues avec une viscosité allant jusqu'à 500 000 cP (par exemple, boues de pétrole) ; des systèmes sous vide ou en boucle fermée sont disponibles pour les matériaux contenant des solvants ou sensibles à la chaleur.
• Fluides caloporteurs et température : vapeur saturée (150~200°C), huile thermique (jusqu'à 320°C) ou eau chaude (80~100°C) ; plage de température de conception -40°C à 320°C ; l'eau de refroidissement peut également être utilisée pour les opérations de refroidissement.
• Options de matériaux : acier au carbone ou acier inoxydable 304 en standard ; acier duplex 316L, 2205, Hastelloy et titane disponibles ; revêtement en caoutchouc ou en plastique et revêtement en téflon disponibles pour l'anti-corrosion.
• Coût d'exploitation : seulement 1,2~1,5 kg de vapeur par kg d'eau évaporée (contre 2,5~3,5 kg pour le séchage à l'air chaud) ; puissance moteur de 2,2 à 90 kW ; le faible volume d'échappement réduit encore les coûts d'exploitation environnementaux.
• Options sous vide et en boucle fermée : le type sous vide fonctionne à 40~80°C pour les matériaux sensibles à la chaleur ou contenant des solvants avec récupération de solvant ; la circulation d'azote convient aux matériaux sujets à l'oxydation et contenant des COV avec zéro émission.

Nous fournissons un service complet, des tests de matériaux, la conception de solutions, la fabrication, l'installation et la mise en service à la formation des opérateurs. Les clients peuvent envoyer des échantillons de matériaux pour des tests pilotes en laboratoire afin d'obtenir des données de séchage réelles et une proposition de sélection ciblée.

Les composants clés utilisent des marques de renommée internationale (roulements SKF/NSK, moteurs Siemens/ABB, composants électriques Schneider) pour garantir un fonctionnement stable à long terme. Les modèles standard sont livrés dans un délai de 45 à 60 jours ouvrables, les modèles personnalisés dans un délai de 60 à 90 jours ouvrables, avec une garantie de 12 mois et une assistance technique à vie.